模式1:手动喷涂
预处理,手动喷涂,手动转移到固化炉(烤箱)中进行高温固化喷涂已完成。
优点:投资少; 容易保证涂层质量; 只要固化炉(烤箱)的尺寸合理,就可以轻松地喷涂各种工件(尺寸或形状); 易于维护,维护成本低,维护技术难度低;少。 它可以轻松用于小批量生产,并且可以适应大批量生产。
缺点:当批量生产相同尺寸的工件时,在工件的各个过程之间的重复劳动是相对劳动密集的,并且不能大大提高产量或大大降低了劳动成本。
模式2:自动喷涂线
工件悬挂在自动运行的喷涂链中,以便在运动过程中通过:在线,喷涂预处理(酸洗除外),低温干燥,自动喷涂(机器人喷涂或自动往复机),手动填充喷涂(自动 喷涂经常会漏掉工件的某些角),高温干燥通道被固化,工件被冷却,脱机喷涂完成。
优点:喷涂大量相同类型的工件时,具有相当大的日常生产优势,并且随着产量的增加,单件的人工成本和能耗也降低了。
缺点:小批量生产的能耗极高,即工件达不到一定数量,无法启动装配线,否则喷涂成本将增加几倍甚至几倍; 它仅适合在一定体积和形状规格范围内的工件喷涂。 不能喷涂不规则形状或尺寸不合适的工件; 预处理环节的维修技术难度大,工件酸洗工艺上线前仍需完成; 维护工作复杂,维护成本高,维护技术难度大,占地面积大。 适用于长期批量喷涂和固定工件。
模式3:半自动喷涂线
预处理(外线),在线,双工位手动喷涂,高温干燥通道固化,冷却,离线喷涂完成; 工件随喷涂链自动移动,通过双工位喷涂室时,用喷枪喷涂两个喷涂机; 工件离开喷涂室后,将自动通过恒温固化通道完成固化。
优点:喷涂大量单个工件时,可以大大降低单个工件的人工成本和能耗,并且具有较大的日生产能力; 投资远低于自动喷涂线,维护成本和难度也低。 更多; 生产能力接近全自动喷涂生产线。
缺点:不适合小批量喷涂成型工件。 批次太小仍会导致单个零件的能耗过高,这将使喷涂成本过高。 当喷涂线速度更快且连续喷涂时间更长时,喷涂操作员将开始工作。 非常强壮。
模式4:自动喷涂线
预处理不在装配线上。 预处理工件通过:在线,自动喷枪喷涂,手动喷枪检查,重新喷涂,高温固化和离线处理以完成喷涂-相当于“模式3半自动喷涂线”,并添加了“自动喷枪喷涂”工艺。 工件随喷涂链条自动移动。 通过四工位喷涂室(2个自动喷枪站,2个手动喷枪站)时,大部分喷涂工作由自动喷枪完成,手动喷枪完成补给喷涂; 从喷涂室喷涂工件。 出来后,它将在恒温下自动固化。
优点:“自动喷枪喷涂”链接完成了大部分喷涂工作,因此手动喷涂不是主要的喷涂方法。 它已成为“灌装喷涂”环节,大大减轻了喷涂操作人员的劳动强度; 由于“自动喷枪喷涂”的存在,大大提高了喷涂速度,可以大大提高喷涂线的运行速度,从而获得更高的产量。 高产量和低劳动强度可以最终降低单次喷涂的成本;